Droga Toyoty... do polerowanego betonu
Jak zakład produkcji skrzyń biegów do hybryd przeszedł od żywicy do betonu polerowanego — i dlaczego zajęło to trzy lata
Parametry realizacji:
| Obiekt | Zakład produkcji skrzyń biegów do hybryd |
| Inwestor | Toyota Motor Manufacturing Poland |
| Generalny wykonawca | Takenaka Europe |
| Wykonawca prac posadzkowych | Zaremba Posadzki jako częściowy podwykonawca firmy Remak |
| 2017 — żywica | 15 000 m² żywicy poliuretanowej sypanej |
| 2020 — beton polerowany | 2 500 m² betonu polerowanego |
| Czas realizacji w 2020 | 6 tygodni |
| Lokalizacja | Polska |
Dwa remonty. Dwa materiały. Jedna lekcja.
2017 rok. Zakład produkcji skrzyń biegów do hybryd przechodzi gruntowną przebudowę pod nowe linie produkcyjne. Nowe maszyny, nowy układ technologiczny — i nowe posadzki. Na podłodze ląduje 15 000 m² żywicy poliuretanowej sypanej. Decyzja przemyślana, środowisko agresywne, wszystko zgodnie z logiką.Trzy lata później 2 500 m² tej samej posadzki żywicznej zostaje usuniętych i zastąpionych innym rozwiązaniem.
Co się wydarzyło w tym czasie?
Przed przebudową: beton który nie dawał rady
Przed 2017 rokiem zakład pracował na betonowych posadzkach bez żadnego wykończenia. Środowisko nie sprzyjało — chłodziwa, mgła olejowa, intensywny ruch kołowy. Beton bez ochrony w takich warunkach degraduje się szybko: pyli, ściera się, wchłania oleje. Standard dla tego typu środowiska był wtedy jeden — powłoka żywiczna.
Przebudowa pod nowe linie produkcyjne skrzyń biegów do hybryd była naturalną okazją, żeby rozwiązać problem posadzki raz a porządnie. Projekt realizował Takenaka Europe — japońska firma budowlana. Prace posadzkowe przypadły firmie Remak, a jednym z podwykonawców była firma Zaremba Posadzki. Z dostępnych rozwiązań żywica poliuretanowa sypana — materiał sprawdzony w zakładach produkcyjnych — była uzasadnionym wyborem na 2017 rok.
2017: żywica jako właściwa odpowiedź
Zaremba Posadzki wykonała 3 200 m² żywicy poliuretanowej sypanej rozłożonej na trzech obszarach roboczych zakładu. Materiał miał spełnić jedno kluczowe zadanie: chronić posadzkę przed agresją chemiczną obecną w środowisku produkcyjnym — chłodziwami, olejami, mgiełką olejową.Pod maszynami produkcyjnymi to zadanie spełnia do dziś.
2020: gdzie żywica zaczęła przegrywać
Problem ujawnił się po trzech latach i nie w strefach produkcyjnych, a w dziale logistyki. Tam składowane są gotowe skrzynie biegów w stalowych skrzyniach transportowych. Stalowe narożniki tych skrzyń, środowisko z mgiełką olejową i intensywny ruch kołowy tworzyły razem efekt, którego żadna myjka nie dawała rady usunąć: czarne smugi wbijające się głęboko w żywicę. Trwale.
Konsekwencja operacyjna była prosta do policzenia. Posadzkę malowano farbami lub żywicami raz w roku. I raz w roku — zaraz po malowaniu — ślady po stalowych skrzyniach wracały po tygodniu.
Wtedy ktoś z Toyoty pojechał na wizytację do innej montowni i zobaczył coś innego. Wrócił z propozycją zmiany.
Pierwsza próba: rachunek który nie wyszedł
Pierwsza firma podjęła się zadania — usunąć żywicę i wykonać beton polerowany. Metoda: ręczne szlifierki, praca na kolanach.
Po 6 tygodniach efekt: 400 m². Ten obszar logistyki zakładu był wyłączony przez półtora miesiąca.
W zanadrzu zostało 2 100 m².
Toyota wykonała prostą projekcję: przy tym tempie — kolejne miesiące utrudnionej logistyki działającego zakładu produkcyjnego. Dla zakładu produkcji to jest wymiar strat, który nie mieści się w żadnym budżecie remontowym. Decyzja o zmianie wykonawcy była oczywista.
Zaremba Posadzki: próba, sceptycyzm, przełom
Firma Zaremba Posadzki wykonała pole próbne. Efekt — pod względem jakości wykonania i organizacji pracy — był na innym poziomie. Decyzja o zleceniu reszty została podjęta szybko.
Ale w Toyocie sceptycyzm nie zniknął od razu. Ludzie z Toyoty obawiali się, czy po zmianie firmy nie będzie powtórki z rozrywki. Jeden z kierowników ujął to tak: „Próbę na kawałku może zrobić każdy. Kluczowe jest to, co będzie się działo na dużych połaciach."
Realizacja
Łącznie: 2 500 m² betonu polerowanego w 6 tygodniach.
Zakład pracował przez cały czas realizacji. Prace prowadzono sektorami — kolejne obszary były sukcesywnie przekazywane do użytku, bez przerywania procesów produkcyjnych ani logistycznych. Dla zakładu tej skali ciągłość operacyjna była warunkiem niepodlegającym negocjacji — i tak też przebiegła realizacja.
Co się zmieniło?
Przed:
❌ Posadzka myta regularnie — i tak zawsze wyglądała brudno
❌ Malowanie farbami lub żywicami raz w roku
❌ Czarne smugi od stalowych skrzyń transportowych powracały tydzień po każdym malowaniu
Po:
✅ Mycie raz w tygodniu — posadzka wygląda czysto
✅ Zero malowania
✅ Standard 4S utrzymywany bez nadprogramowych działań
Uczciwa uwaga: miejsca z intensywnym ruchem kołowym wymagają okresowego odświeżenia i konserwacji. Mgiełka olejowa i opony powodują ścieranie warstwy wierzchniej — to jest wpisane w charakter tego konkretnego środowiska. Ważne, że można to z góry zaplanować i że nie wymaga wyłączenia hali.
Macie podobne środowisko?
Jeśli w Waszym obiekcie jest intensywny ruch kołowy, transport stalowych elementów i środowisko z agresją chemiczną — a posadzka sprawia problemy — wyślijcie zdjęcie. Ocenimy bezpłatnie i powiemy wprost: żywica, beton polerowany, czy coś innego. Kontakt bezpośredni:WhatsApp: 793 555 616 ← priorytetowySkontaktuj się z nami
Wypełnij formularz
Odpowiadamy z reguły w maksymalnie 24h
Paweł Kresso
doradca techniczny z 16-letnim doświadczeniem wykonawczym w renowacji posadzek betonowych. Twórca systemu Silicol Renova. Wszystkie produkty Silicol System przechodzą weryfikację na realnych zleceniach przed wprowadzeniem do sprzedaży.
Kontakt bezpośredni:WhatsApp: 793 555 616 ← priorytetowy
Email: kontakt@silicolsystem.pl